随着精密加工深入现代工业制造越来越多，去毛刺技术作为工序融入到精密加工中，保证了工件高度稳定，防止加工后发生变形，便于后续的工艺制程。
毛刺，在金属制品加工过程中是无处不在的“坏小子”，无论是冲孔、激光切割还是等离子切割，加工工序都会在工件外表构成尖利的毛刺，特别是等离子切割时，熔渣（氧化物和金属残留物的混合物）会顽固沉积在零件边缘。外表若存在毛刺会添加人员受伤的危险，危及产品质量、影响设备运用乃至缩短设备的运用寿命。比如液压阀体和气动零件上的毛刺和掉落的金属粉末，一旦进入液压或风动系统中将会发生严重的紊流或非层流，导致过滤器或管道阻塞。据统计，在精密零件加工中，去毛刺的成本约占10%~25%，若精密零件上有深孔和切槽，将使去毛刺成本大大增加。
去毛刺技术为不同制品的精密加工而生，适用于航天航空、汽车机车、半导体、仪器仪表、工程机械、军工、高分子材料等高精度要求的元件除毛刺，大幅进步出产功率，降低不良品流入市场的概率，降低人工受伤的危险，提升企业产品出产质量。常用的去毛刺的办法有，电解去毛刺、磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、热能去毛刺、强力超声波去毛刺、高压水喷射去毛刺、液氮冷冻去毛刺等，常结合自动化系统操作。针对不同材质工件的外表除毛刺处理，运用场景、办法、溶剂/磨料不尽相同。
磁力研磨去毛刺，是在磁力去毛刺机（磁力抛光机）由高速旋转的磁场引导容器内的磁针，在清水和抛光液的介质中高频碰击工件抵达去毛刺的效果。其原理是磨料在磁场力的效果下沿磁力线方向规整排列，构成一支且柔且刚的磁研磨刷，工件与磨料在磁场中旋转井作轴向振动时发生相对运动，磨料刷就对工件外表进行研磨加工。
磁力研磨去毛刺办法有下几方面优点：在去除毛刺的同时对工件外表进行精加工，与磨削加工相比，磁力研磨加工后工件外表光洁度可提高一级左右；适用于各种精密零件的去毛刺和抛光，可达铲除污垢，去除毛刺，进步产品外表光亮度；由磁性磨料所构成的“抛光刷”能均匀地抵达杂乱形状的外表上，因此可一起对工件的内外外表进行研磨，针对小五金件，小饰品等死角，内孔处理效果极佳。磁性磨料可重复运用，不需要运用水和油进行冷却；磁力去毛刺机其耗材为抛光液和钢针，再加适量自来水来批量抛光去除工件毛刺即可，对环境无任何污染。
